0
0

As per  classification  regulations  the  auxiliary  boiler  and  the  Exhaust boiler  or  exhaust  gas  economiser  are to  be  surveyed  once  every  two  years.

To  carry  out the  survey  the  boiler  has  to be  blown  down  completely  according  to  the  blowing  down  procedure.  After  blowing  down  and  before commencing the  cleaning  operation  the  boiler  must  be  safely  isolated  to  prevent  any  accidents  occurring  and  for this  the  steam  outlet  connection  to  the  main  steam  line  must  be  blanked using  a  strong  spoon  flange at  the  connection  to  the  main  steam  manifold. Similarly  the common  feed  line  must  be  blanked to  prevent  accidental  entry  of  feed  water  in  the  boiler  under  survey.  These  precautions  are  necessary  to  be  observed  in  ships  where  there  are  two  or  three  boilers  connected  to  a  common  steam  manifold.

Cleaning  procedure:- The boiler’s  fire side  smoke  side  and  water/steam  side have  to  be  thoroughly  cleaned  and  made  free  of  all  deposits  so  that  the  bare  metal  surface  is  exposed. In  water  tube boilers  rotary  descaling  heads  mounted  on a flexible  shaft is  very  effectively  used  for descaling  the  internal  surfaces  of  the water  tubes  where  scaling  occurs. In smoke  tube  boilers  the  external  surfaces  are  descaled  manually. In  small package  boilers  where  entry  into  the boiler  is  not  possible ,chemical  cleaning  or  descaling  is  done  by  warming  up  the  boiler  with  a  very  weak  acid solution  which  loosens  the  scale  and  breaks it. The  scale  collected  is  flushed  out.

All  the  10  listed  mountings  are  dismantled , overhauled and  surveyed. The furnace  lining  is  suitably  repaired  by  renewing  broken  bricks  ,the  fire cement  wherever  cracked  is  suitably  excavated  and  fire cement  mortar  mix made  and  filled  up.

Classification  of  defects:-  The  types  of  defects  encountered  during  a  survey  are  classified  as  follows:

  • Wastage (external)

(b)Wastage(internal)

(c)Overheating.

(d)Grooving.

(e)Caustic  embrittlement.

(f)Wastage  caused  by  exhaust  gas.

(a) External  wastage: (1) Wastage of  the shell plating  around  the mountings  especially  on  the  top  of  the  boiler  caused by  water  leakage falling  and  collecting  around  the  mounting. The space  around  the  mounting  is  made bare by the  formation  of  a  well by the  thick  boiler  insulation  and the  steel  cladding  to  protect  the  insulation. The  leakage  is  due  to  loose  glands  or  a leaking  joint and  the  leaked  water  collects  in  the  well causing  air  corrosion.

Repair :-  The  wasted  shell plating  around  the mounting  is  suitably  built  up  by  welding  using  a compatible  electrode, as  recommended  by  the  class surveyor.  The  welding  has  to  be  done  by  a  class  approved  welder with  the  recommended  preheat,  and  ground  smooth. The  corrective  action  suggested  should  be  done  when  the  residual  thickness  is not less than 75% of  original  thickness.

 

(2)Leakage  from  manhole  door:-  Leakage  from  manhole  door on  a  continuous  basis  causes  wastage of  the   plate  flanging, which  results  in  increased  clearance between  flange  and  sphigot resulting  in  the  joint  getting  squeezed  out and  leakage  increasing

Recommended  repair:- The  wasted  portion  of  the  flange is  to be  built up   by  welding and  done  by  a class approved  welder using  compatible  electrodes  and  under  recommendation  of  class surveyor.

(3)Wastage  of  support  stools.:- Water  collecting  in  the  coaming  around  the  boiler  and  stagnating  causes  air  corrosion  of  the  boiler  stool. This  collection  occurs  when  the funnel  scupper  is  choked  and  the scupper  overflows  into  the  coaming  space  around  the  boiler, stagnating  and  causing  corrosion.

Recommended repair:- The  choked  drain  should  be  cleared  and  wasted  portion  of  the  stool  should  be  suitably  cropped  and  renewed. Since this  location  is  beyond  the  pressure  vessel there  is no need  for  a class approved   welder  to  carry  out  this  repair.

(b)Internal  wastage :-  (4) Wasted  and  necked  stays:- Necked  and  wasted  stays  which  have  wasted  more   than   25% of  its  cross section  area  are  to  be  renewed  completely  and attaché  in  the  same  manner as they were  originally  attached, which  means  if  they  were  screwed  in  and  fitted  with  check  nuts  , the  same  method  of  fixture  should  be  adopted for  the  renewed  stays. If  they  are  welded  to  the  plating,  the  renewed  stays  should  be  similarly  welded.

(5)Holed  and  plugged  tubes:- These  should  be  renewed. In  low  pressure  boilers  the  tubes  are placed  in  position  and  expanded  using  a  roller set. The  material  of  the  tube is  mild  steel  seam  welded  with  a carbon  content  of  not  more  than  1% , and  a  ductility  corresponding  to  23 % to 26 % elongation  during  a  tensile  test. Each  tube  before  fitting  and  expanding  in  position  is  to  be  subjected  to  a  collapsing  test. This  test  is  done  on  the  work  spot  before  fitting  the  tube  as follows:

The  tube  is  placed  in  position , its  length  adjusted  and  the  extra length  about  20 to 30mm long  is  cut  out.  This  piece  is  then  collapsed  in  a  vice  till  its  diameter  is  reduced  to  half and  becomes elliptical  in  shape .The  elongated  end  surfaces  are  examined  for  crack  formations.. If cracked ,  the  tube  should  be  rejected and  another  tube  tried  out.

  • You must to post comments
Showing 1 result
Your Answer

Please first to submit.